明珞装备位于广州黄埔的智能制造产线。南方日报记者钟志辉摄
“原本交付一条产线要2到3年，如今借助虚拟制造业技术，我们能在6个月左右甚至158天就能完成。”在广州明珞装备股份有限公司展厅，机械工程部仿真组经理江丕丕给记者展示了一条“虚拟产线”。
只见电子屏幕上，10个等比例缩小的机械臂有序作业，模拟着实际生产线的每一道工序。最近，江丕丕刚带领团队完成了一家北美新能源车企的订单，交付速度之快让客户很惊喜:“通过虚拟产线可以解决约95%的调试问题，大大提升了产线设计和落地的效率。”
“唯快不破”的背后，是明珞装备16年坚持自主创新，打破国外技术垄断，取得多个全球首创:建立全球首条非标工装设备智能柔性装配线，提升组装效率超5倍；在全球首创“机床化”机器人工作站，像搭积木一样快速构建自动产线……
在广东，一批像明珞装备这样的“专精特新”小巨人企业，怀揣着自主创新的“金钥匙”，它们“个头小、步子快、志向远”，从研发中心到销售网络都实现全球布局，成为在全球独具优势的“隐形冠军”，共同撑起广东“制造业当家”的脊梁。
关键技术要牢牢掌握在自己手中
“截至目前，明珞装备已获得自主知识产权1074项，核心关键智能装备专利占比超50%。”展厅内，江丕丕自豪地向记者介绍明珞装备在技术研发上的累累硕果。
江丕丕还记得，刚入职时，他就被明珞装备董事长、创始人姚维兵的故事所触动:创业之初，明珞装备只有15万元启动资金，姚维兵坚持把大部分钱“砸”在研发上；后来公司拿到了首笔1800万元融资，他又将大部分钱投到总拼系统研发中。
“关键技术要牢牢掌握在自己手中。”这是姚维兵时常挂在嘴边的一句话。
自主创新，是中小企业应对行业竞争，实现逆袭的制胜法宝。江丕丕介绍，2013年。行业竞争日趋激烈，来自产业链上下游的挤压加剧，传统的集成运营模式愈发困难。站在十字路口，明珞装备决定自主研发产线装备，从制造服务商转型成技术服务商。
要提升技术实力，就得舍得在研发投入上“砸”钱。明珞装备每年都会将约10%的营业收入用于研发产业链核心设备，与各大高校共建智能制造人才培养基地，并和西门子、华为、中国移动等行业龙头企业共建联合实验室，共同研发关键技术并制定行业标准。
研发的大力投入带来了丰硕成果。“比如，过去主要依靠进口的通用、专用设备，现在自主研发比例高达35%，大幅降低了生产成本。”江丕丕说。举个例子，以前进口一套完整的总拼系统要花费大约4000万元，现在明珞装备自主研发的同类系统只要800多万元。
在广东，还有很多明珞装备这样的中小企业，坚持主业创新，跃升为细分赛道的“小巨人”。目前，广东累计培育国家级制造业单项冠军190家、专精特新“小巨人”企业1528家、创新型中小企业42815家，数量均居全国前列，成为广东制造业当家的生力军。
一条产线就能生产十多种车型
步入明珞装备位于广州黄埔的生产车间，一个个标准工作站内，巨大的机械手轻盈舞动，精准无误地完成点焊、弧焊、搬运、检测等一系列复杂的任务。
这里的每个工作站都由机械手及若干设备构成，而设备又由多种元器件组成。“这些元器件就像积木块，可以根据不同生产需求，快速组装成适应性强的产线，甚至能让同一条生产线同时支持多种车型的制造。”明珞装备智能制造与先进技术研究院院长左志军自豪地说。
近年来，随着技术的进步，传统制造业正经历着深刻的变革。过去那种仅仅追求规模效益和标准化流水线生产的模式，已逐渐被离散制造所取代。
“对于像汽车这样需要高度集成的产品来说，单辆车的装配就需要成千上万的零部件，再加上客户日益多样化的需求，打造灵活的柔性生产线是必然趋势。”左志军说。
为此，明珞装备通过为生产线的各个部分制定严格的标准，创造出了一种模块化的解决方案，这不仅减少了每次重新设计生产线所需的成本，还极大地提高了制造效率。
“现在，我们提供的产线最快可以在42秒内就完成一辆车的白车身制造，柔性程度从最初仅能处理一两种车型到现在可以处理十几种车型。”左志军说。
制造速度的提升，带来的是产业革新。广东是汽车产销大省，全国每4辆新能源汽车就有1辆是“广东造”。近年来，明珞装备为广汽、小鹏等多家广东汽车品牌定制车身制造生产线，推动汽车产业“智”造升级。
如今，明珞装备已成为汽车装备领域的“隐形冠军”，建立了整套汽车非标智能装备行业的设计制造标准，将汽车生产线的柔性化、精益化、标准化能力做到“全球领先”，高端产线已出口至欧美等全球15个国家和主要经济体。
为中小企业提供“工业诊疗”
明珞装备总部楼下，一块写有“中小企业能办大事”的巨石格外醒目。“几年来，这句话已经成为了我们的座右铭，鼓励着中小民营企业坚持创新、坚持做大做强。”左志军说。
事实上，中小企业通常处于产业链的薄弱环节，要想实现“专精特新”发展，需要加强与上下游企业协同合作。尤其是在数字化转型的路上，中小企业囿于经验、技术、资金不足等因素，往往“不敢转”“不会转”。
近年来，广东创新探索的“链式改造”模式，让大企业带着中小企业并肩作战，推动产业链供应链整体数字化转型。而成长为产业链龙头企业的明珞装备，近年来发挥“老大哥”的带头作用，带动中小企业转型升级。
左志军也观察到，目前很多中小企业制造环节的自动化程度还不高。“我们会像医生一样，为中小企业提供‘工业诊疗’。”他举例说，如果设备工艺能力不足，就要先进行自动化改造；如果是自动化产线数量不够、产线开通率低，就要精准分析并提供最适合的改造方案。
为解决中小企业生产流程碎片化、生产数据不畅通等问题，明珞装备研发了“非标管家”“透明工厂”等管理工具，帮助中小企业实现产能数据上云。“目前已有上千家活跃企业使用，帮助企业采购员的操作效率平均提升30%以上，现场交付周期平均降低50%。”左志军说。
不仅如此，明珞装备还有更大的抱负——打通产业链上下游生态。
2020年，针对上游供应端核心部件对外依赖严重、下游应用端企业对国产品牌缺少有效应用验证数据等问题，明珞装备牵头组建了广东省CPS离散制造数字化创新中心。
该中心的一大功能，便是连接产业链上下游，通过实际工况下的测试与验证，来评估设备和产品的性能。如此一来，下游的汽车制造商就能够更加信任并采用国产零部件和技术。
“现在已完成多项针对汽车制造装备核心组件的场景化测评，并成功推广到多家头部车业应用。”左志军说，这不仅增强了国内品牌的市场竞争力，也将进一步促进业内技术进步。
向新者说
明珞装备白车身事业部机械工程部仿真组经理江丕丕:
投身到制造业
转型创新大潮中去
从基层的机械工程师做起，到如今成长为白车身事业部机械工程部仿真组经理，江丕丕见证着明珞装备凭创新“杀”进全球领先行列的历程。
“我一开始是做工艺规划工程师，先后负责过工艺规划项目和仿真领域。”这一路上，他面对的是各种复杂的技术难题和无尽的学习任务，但凭着不懈努力和团队支持，走出了属于自己的平台开发路径。如今，江丕丕的工作几乎完全围绕着电脑软件展开:“我们利用仿真软件开展1:1的产线规划、模拟、验证、测试等工作，缩短了产线投产时间，提高了企业运用效率，也更适应新能源汽车的更新换代周期。”
在他和团队的努力下，一款新车从生产线建设到量产的时间，从过去的两年甚至更长时间，缩短至如今的半年左右。“这不仅仅是速度上的提升，更是对制造业的一次革新，像家电、能源、设备行业也正在利用仿真软件开展产线应用改造。”江丕丕说，未来也将和团队一起，投身到推动制造业转型创新的大潮中。
郑重声明：此文内容为本网站转载企业宣传资讯，目的在于传播更多信息，与本站立场无关。仅供读者参考，并请自行核实相关内容。
